एसएमसी मिश्रित सामग्री सांचों की सिकुड़न दर की विस्तृत व्याख्या

एसएमसी (शीट मोल्डिंग कंपाउंड) मिश्रित सामग्री मोल्ड की संकोचन दर मोल्ड डिजाइन और उत्पादों के बड़े पैमाने पर उत्पादन में एक मुख्य तकनीकी पैरामीटर है, जो सीधे उत्पादों की आयामी सटीकता, सतह की गुणवत्ता और असेंबली संगतता का निर्धारण करती है। अनिवार्य रूप से, यह उत्पाद के अंतिम आकार और कमरे के तापमान पर मोल्ड कैविटी के आकार और एसएमसी सामग्री के मोल्डिंग तापमान से ठंडा होने के बाद कमरे के तापमान पर मोल्ड कैविटी के आकार के बीच अंतर का अनुपात है। एसएमसी उत्पादों की सटीक मोल्डिंग प्राप्त करने और उत्पादन स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए इस पैरामीटर को सटीक रूप से नियंत्रित करना एक महत्वपूर्ण शर्त है।

I. एसएमसी समग्र सामग्री मोल्ड संकोचन दर की मूल परिभाषा और गणना विधि

एसएमसी मिश्रित सामग्रियों की मोल्ड संकोचन दर (आमतौर पर औद्योगिक परिदृश्यों में रैखिक संकोचन दर का जिक्र) को कमरे के तापमान पर मोल्ड गुहा आकार और उत्पाद के वास्तविक आकार और कमरे के तापमान पर मोल्ड गुहा आकार के बीच अंतर के प्रतिशत के रूप में परिभाषित किया गया है। मुख्य गणना तर्क तापमान परिवर्तन और इलाज प्रतिक्रियाओं के दौरान सामग्री के मात्रा परिवर्तन कानून के आसपास घूमता है, और इसे विशेष रूप से दो अनुप्रयोग परिदृश्यों में विभाजित किया जा सकता है: सैद्धांतिक गणना और वास्तविक मोल्डिंग माप।

1.सैद्धांतिक गणना सूत्र:सिकुड़न दर=(सी - बी) / सी × 100%, जहां सी कमरे के तापमान (मिमी) पर मोल्ड के गुहा आकार का प्रतिनिधित्व करता है, और बी कमरे के तापमान (मिमी) पर उत्पाद के वास्तविक आकार का प्रतिनिधित्व करता है।

2. वास्तविक मोल्डिंग संकोचन गणना:दबाने वाले तापमान पर आयामी परिवर्तन प्रभाव को शामिल किया जाना चाहिए, अर्थात,=(ए - बी) / ए × 100%, जहां दबाव तापमान (मिमी) पर मोल्ड गुहा या उत्पाद का आकार है। यह गणना पद्धति बड़े पैमाने पर उत्पादन प्रक्रियाओं में वास्तविक तापमान में उतार-चढ़ाव के अनुरूप है और गणना परिणामों के लिए उच्च संदर्भ मूल्य है।

यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि एसएमसी उत्पादों का संकोचन दो मुख्य भागों से बना है: एक राल इलाज प्रतिक्रिया के दौरान आणविक क्रॉस के घनत्व के कारण होने वाला संरचनात्मक संकोचन है।(अपरिवर्तनीय),और दूसरा मोल्डिंग के बाद मोल्डिंग तापमान से कमरे के तापमान तक थर्मल संकोचन है(प्रतिवर्ती)।उनमें से, अंतिम संकोचन दर पर थर्मल संकोचन का प्रभाव आमतौर पर संरचनात्मक संकोचन से अधिक होता है, और इसका भिन्नता पैटर्न राल प्रणाली के प्रकार, कम संकोचन योजक के प्रकार और खुराक से निकटता से संबंधित होता है।

द्वितीय. एसएमसी कम्पोजिट मोल्ड्स की सिकुड़न दर की विशिष्ट सीमा

साधारण असंतृप्त पॉलिएस्टर रेजिन - आधारित एसएमसी की इलाज संकोचन दर 7% से 10% तक पहुंच सकती है, लेकिन कम संकोचन योजक (जैसे पीवीसी, पीएस, पीई, आदि थर्मोप्लास्टिक रेजिन) जोड़कर, वास्तविक मोल्डिंग संकोचन दर को उचित सीमा तक समायोजित किया जा सकता है। औद्योगिक बड़े पैमाने पर उत्पादन परिदृश्यों में, पारंपरिक एसएमसी उत्पादों की मोल्डिंग सिकुड़न दर आमतौर पर 0.03% से 0.1% पर नियंत्रित होती है, जबकि कम सिकुड़न वाली एसएमसी (एलएस-एसएमसी) उच्च परिशुद्धता वाले उत्पादों की आवश्यकताओं को पूरा करते हुए लगभग-शून्य सिकुड़न (0.01%) से नीचे प्राप्त कर सकती है।

विभिन्न फॉर्मूलेशन वाली एसएमसी सामग्रियों की सिकुड़न दर काफी भिन्न होती है। उदाहरण के लिए, विशेष रूप से विद्युत घटकों (जैसे कि आरएल -एसएमसी -6006) के लिए डिज़ाइन की गई एसएमसी सामग्रियों की सिकुड़न दर 0.03 ± 0.03% जितनी कम हो सकती है, जबकि सामान्य प्रयोजन की एसएमसी सामग्रियों की सिकुड़न दर आमतौर पर 0.07% से 0.08% की सीमा के भीतर आती है। व्यावहारिक अनुप्रयोगों में, फॉर्मूलेशन अंतर के कारण होने वाले आयामी विचलन से बचने के लिए सामग्री आपूर्तिकर्ता द्वारा प्रदान किए गए तकनीकी मापदंडों को मुख्य संदर्भ के रूप में लिया जाना चाहिए।

तृतीय. एसएमसी कम्पोजिट मोल्ड्स की सिकुड़न दर को प्रभावित करने वाले प्रमुख कारक

एसएमसी मिश्रित साँचे की सिकुड़न दर एक निश्चित स्थिरांक नहीं है, बल्कि कच्चे माल के निर्माण, साँचे की संरचना, उत्पाद के आकार और मोल्डिंग प्रक्रियाओं जैसे कई कारकों से प्रभावित होती है। इनमें से, कच्चे माल की विशेषताएं और प्रक्रिया पैरामीटर सिकुड़न दर को नियंत्रित करने के लिए मुख्य चर हैं और इन पर बारीकी से ध्यान देने की आवश्यकता है:

1. कच्चे माल के निर्माण का प्रभाव

कच्चे माल के फॉर्मूलेशन सिकुड़न दर को निर्धारित करने वाले मूलभूत कारक हैं। उनके घटकों में अंतर से सिकुड़न विशेषताओं में मूलभूत परिवर्तन हो सकते हैं। विशिष्ट प्रभाव इस प्रकार हैं:

1.राल प्रणाली:एपॉक्सी रेजिन पर आधारित एसएमसी की सिकुड़न दर फेनोलिक रेजिन और असंतृप्त पॉलिएस्टर रेजिन पर आधारित एसएमसी की तुलना में बहुत कम है। मुख्य कारण यह है कि इलाज से पहले एपॉक्सी राल का घनत्व अपेक्षाकृत अधिक होता है, और इलाज प्रक्रिया के दौरान कोई छोटा अणु पदार्थ नहीं निकलता है; जबकि फेनोलिक राल इलाज के दौरान पानी के अणुओं को छोड़ता है, और असंतृप्त पॉलिएस्टर राल में स्टाइरीन क्रॉसलिंकिंग एजेंट की आणविक दूरी इलाज के दौरान महत्वपूर्ण रूप से बदल जाती है और आंशिक अस्थिरता के साथ होती है, जिससे सिकुड़न दर में वृद्धि होती है।

2.कम संकोचन योजक:एडिटिव्स के प्रकार और खुराक का सिकुड़न दर पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, जब क्लोरीनयुक्त विनाइल एसीटेट कॉपोलीमर और पॉलीस्टाइनिन जैसे एडिटिव्स की खुराक को 15 भागों से बढ़ाकर 30 भागों तक किया जाता है, तो रैखिक संकोचन दर को 0.25% से 0.01% तक कम किया जा सकता है। हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि अत्यधिक योजक इलाज चक्र को लम्बा खींच देगा और उत्पाद की यांत्रिक शक्ति को कम कर देगा। औद्योगिक बड़े पैमाने पर उत्पादन में, खुराक को आमतौर पर लगभग 5% पर नियंत्रित किया जाता है।

3.फाइबर और भराव:ग्लास फाइबर और कैल्शियम कार्बोनेट जैसे अकार्बनिक भराव की संकोचन दर राल मैट्रिक्स की तुलना में बहुत कम है। उनकी सामग्री को बढ़ाने से समग्र संकुचन दर को प्रभावी ढंग से दबाया जा सकता है। उदाहरण के लिए, जब ग्लास फाइबर की द्रव्यमान सामग्री 15% से बढ़ाकर 30% कर दी जाती है, तो सिकुड़न दर 30% से अधिक कम हो सकती है। हालाँकि, मोल्ड गुहा के भरने के प्रभाव पर अत्यधिक लंबे फाइबर के नकारात्मक प्रभाव से बचने के लिए फाइबर की लंबाई और सामग्री की तरलता को संतुलित करना आवश्यक है।

4.अस्थिर सामग्री:एसएमसी सामग्रियों में स्टाइरीन जैसे वाष्पशील पदार्थों की मात्रा जितनी अधिक होती है, मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान वाष्पशील पदार्थों के निकलने के बाद उतनी ही अधिक रिक्तियां बची रहती हैं, और सिकुड़न दर तदनुसार बढ़ जाती है। इसलिए, औद्योगिक उत्पादन में, मोल्डिंग कंपाउंड की अस्थिर सामग्री को 5% के महत्वपूर्ण मूल्य से अधिक होने से बचने के लिए सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।

2. साँचे की संरचना और उत्पाद के आकार का प्रभाव

1.मोल्ड कठोरता:जब मोल्ड की कठोरता अपर्याप्त होती है, तो दबाने की प्रक्रिया के दौरान लोचदार विरूपण होने का खतरा होता है, जिसके परिणामस्वरूप बड़े उत्पाद आयाम होते हैं और अप्रत्यक्ष रूप से माप कम हो जाता है

सिकुड़न दर. विशेष रूप से पतली दीवार वाले उत्पादों के लिए, मोल्ड की कठोरता का प्रभाव अधिक प्रमुख होता है। मोल्ड की दीवार की मोटाई बढ़ाकर या P20 मोल्ड स्टील जैसी उच्च शक्ति वाली सामग्री का उपयोग करके कठोरता में सुधार किया जा सकता है।

2.उत्पाद संरचना की जटिलता:मोटी दीवार वाले उत्पादों की सिकुड़न दर आमतौर पर पतली दीवार वाले उत्पादों की तुलना में अधिक होती है। मुख्य कारण यह है कि मोटी दीवारों वाले क्षेत्रों में राल धीरे-धीरे गर्मी को ठीक करता है और नष्ट करता है, जिसके परिणामस्वरूप अधिक गहन संरचनात्मक संकोचन होता है। जटिल गुहाओं, फ़िललेट्स या पसलियों वाले उत्पादों में असमान सिकुड़न का खतरा होता है, स्थानीय सिकुड़न दर विचलन संभवतः 10% से अधिक होता है। मोल्ड डिजाइन चरण के दौरान स्थानीय संकोचन मुआवजे को लक्षित किया जाना चाहिए।

3.प्रवाह दिशा अंतर:मोल्ड गुहा में एसएमसी सामग्री के प्रवाह के दौरान, फाइबर प्रवाह दिशा के साथ संरेखित होते हैं, जिससे प्रवाह दिशा में संकोचन दर आमतौर पर प्रवाह की लंबवत दिशा की तुलना में अधिक होती है। यह अनिसोट्रॉपी बड़े उत्पादों में अधिक स्पष्ट है। संकोचन अंतर को कम करने के लिए मोल्ड की गेट स्थिति को अनुकूलित करके प्रवाह स्थिति को संतुलित किया जाना चाहिए।

3. मोल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर्स का प्रभाव

मोल्डिंग प्रक्रिया पैरामीटर सीधे इलाज की प्रतिक्रिया प्रक्रिया और सामग्री घनत्व की डिग्री को विनियमित करके अंतिम संकोचन दर को प्रभावित करते हैं। उनमें से, तापमान, दबाव और धारण समय मुख्य नियंत्रण बिंदु हैं जिन्हें भौतिक गुणों के साथ सटीक रूप से मिलान करने की आवश्यकता होती है।

1.मोल्ड दबाने का तापमान:पारंपरिक मोल्डिंग तापमान सीमा (135~155 डिग्री) के भीतर, तापमान में वृद्धि से सिकुड़न दर में वृद्धि होती है। मुख्य कारण यह है कि तापमान जितना अधिक होगा, सामग्री के थर्मल विस्तार की मात्रा उतनी ही अधिक होगी, और कमरे के तापमान पर ठंडा होने पर थर्मल संकुचन की मात्रा भी तदनुसार बढ़ जाती है; इस बीच, उच्च तापमान इलाज की प्रतिक्रिया को तेज कर देता है, जिसके परिणामस्वरूप अपर्याप्त संरचनात्मक संकुचन हो सकता है, लेकिन कुल मिलाकर, थर्मल संकुचन का प्रभाव प्रमुख होता है।

2.मोल्डिंग दबाव:एक उचित सीमा के भीतर, मोल्डिंग दबाव (आमतौर पर 10 एमपीए से 30 एमपीए तक) बढ़ाने से सिकुड़न दर कम हो सकती है, क्योंकि उच्च दबाव उत्पाद को अधिक कॉम्पैक्ट बना सकता है और राल इलाज के दौरान गठित रिक्तियों को कम कर सकता है। "उच्च{{4}दबाव भरना + निम्न{6}दबाव इलाज" की दो{{3}चरणीय संपीड़न प्रणाली को अपनाने से सिकुड़न दर को और अधिक अनुकूलित किया जा सकता है। इसके अलावा, दूसरे चरण में दबाव जितना कम होगा और पहले चरण में होल्डिंग समय जितना लंबा होगा, सिकुड़न नियंत्रण प्रभाव उतना ही बेहतर होगा।

3.दबाव धारण और ताप संरक्षण समय:दबाव बनाए रखने और गर्मी संरक्षण समय को बढ़ाने से राल के क्रॉसलिंकिंग घनत्व में वृद्धि हो सकती है, रैखिक विस्तार के गुणांक में कमी आ सकती है, और इस तरह संकोचन दर कम हो सकती है। सामान्य परिस्थितियों में, जब गर्मी संरक्षण और दबाव धारण समय 5 मिनट से 15 मिनट तक बढ़ाया जाता है, तो संकोचन दर को 20% से 30% तक कम किया जा सकता है। हालाँकि, अत्यधिक विस्तार से बचना आवश्यक है जिससे उत्पादन क्षमता में गिरावट आ सकती है। समय को उत्पाद की मोटाई और सामग्री की विशेषताओं के साथ उचित रूप से निर्धारित किया जाना चाहिए।

4.डिमोल्डिंग विधि:कोल्ड डिमोल्डिंग (60 डिग्री से नीचे ठंडा होने पर डिमोल्डिंग) की सिकुड़न दर गर्म डिमोल्डिंग (100 डिग्री से अधिक पर डिमोल्डिंग) की तुलना में कम होती है, क्योंकि कोल्ड डिमोल्डिंग डिमोल्डिंग के बाद उत्पाद के द्वितीयक कूलिंग सिकुड़न को कम कर सकती है; हालाँकि, कोल्ड डिमोल्डिंग से उत्पादन चक्र लंबा हो जाएगा, और उत्पाद की सटीक आवश्यकताओं और उत्पादन दक्षता लक्ष्यों के व्यापक संतुलन के आधार पर चुनाव किया जाना चाहिए।

चतुर्थ. एसएमसी कम्पोजिट मोल्ड्स की सिकुड़न दर और मोल्ड डिजाइन के मुख्य बिंदुओं के लिए नियंत्रण विधियाँ

उत्पादों की आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, संकोचन दर को तीन पहलुओं से व्यापक रूप से प्रबंधित किया जाना चाहिए: सामग्री निर्माण, प्रक्रिया अनुकूलन और मोल्ड डिजाइन। उनमें से, मोल्ड डिजाइन चरण में संकोचन मुआवजा बड़े पैमाने पर उत्पादन की सटीकता की गारंटी के लिए एक महत्वपूर्ण कदम है:

1. सामग्री निर्माण का अनुकूलन नियंत्रण

मूल सिकुड़न दर को 0.05% से नीचे रखने के लिए प्राथमिकतापूर्वक कम {{0}संकोचन रेजिन सिस्टम (जैसे विनाइल एस्टर रेजिन) का उपयोग करें, या 5% से 8% कम सिकुड़न एडिटिव्स (जैसे विनाइल एसीटेट कॉपोलीमर) जोड़ें, जिससे स्रोत से सिकुड़न के उतार-चढ़ाव का जोखिम कम हो जाए।

ग्लास फाइबर की सामग्री (द्रव्यमान अंश द्वारा 25% से 30%) और इसकी लंबाई (3 से 6 मिमी) को उचित रूप से समायोजित करके, उत्पाद की यांत्रिक शक्ति सुनिश्चित करते हुए संकोचन दर को कम किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, सिकुड़न अवरोधक प्रभाव को और बढ़ाने के लिए 10% से 20% अकार्बनिक भराव (जैसे तालक पाउडर) जोड़ा जा सकता है।

1. स्टाइरीन वाष्पीकरण के कारण संकोचन दर में असामान्य वृद्धि से बचने और सामग्री प्रदर्शन की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मोल्डिंग कंपाउंड की अस्थिर सामग्री और उसके भंडारण वातावरण और समय को सख्ती से नियंत्रित करें।

2. मोल्डिंग प्रक्रिया का अनुकूलन नियंत्रण

दो चरणीय संपीड़न प्रणाली अपनाएं: पहले चरण में, सामग्री को पूरी तरह भरने को सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड कैविटी को भरने के लिए उच्च दबाव (20~25MPa) लगाया जाता है; दूसरे चरण में, संरचनात्मक संकोचन तनाव को कम करने, इलाज के लिए दबाव को कम दबाव (5 ~ 10 एमपीए) तक कम किया जाता है, जो संकोचन दर को 15% ~ 25% तक कम कर सकता है और संकोचन स्थिरता में सुधार कर सकता है।

तापमान नियंत्रण वक्र को अनुकूलित करें: स्थानीय ओवरहीटिंग से असमान सिकुड़न से बचने के लिए ग्रेडिएंट हीटिंग मोड अपनाएं (पहले 5 मिनट के लिए 135 डिग्री पर पहले से गरम करें, फिर तापमान को 150 डिग्री तक बढ़ाएं); इलाज के बाद, थर्मल सिकुड़न प्रवणता को कम करने और सिकुड़न तनाव को कम करने के लिए धीमी शीतलन विधि का उपयोग करें।

दबाव धारण और ताप संरक्षण समय का सटीक मिलान: उत्पाद की मोटाई के आधार पर अलग-अलग सेटिंग्स की जाती हैं। पतली-दीवार वाले उत्पादों के लिए (<5mm), the pressure holding time is 5 to 8 minutes, and for thick-walled products (>10 मिमी), यह 12 से 15 मिनट है। यह सुनिश्चित करता है कि रेज़िन पूरी तरह से ठीक हो गया है और बाद के चरण में सिकुड़न के उतार-चढ़ाव को कम करता है।

3. मोल्ड डिजाइन में संकोचन क्षतिपूर्ति के मुख्य बिंदु

संकोचन दर चयन का सिद्धांत: मोल्ड को डिजाइन करते समय, क्षतिपूर्ति संकोचन दर को सामग्री सूत्र मापदंडों, उत्पाद संरचना विशेषताओं और मोल्डिंग प्रक्रिया स्थितियों के संयोजन में निर्धारित किया जाना चाहिए। आम तौर पर, मापी गई सिकुड़न दर में 10% से 20% का मार्जिन जोड़ा जाता है। जटिल संरचित उत्पादों के लिए, लक्षित स्थानीय मुआवजा विभिन्न भागों में सिकुड़न अंतर के अनुसार किया जाना चाहिए (उदाहरण के लिए, मोटी दीवारों वाले क्षेत्रों में मुआवजे की दर 5% तक बढ़ाई जा सकती है)।

मोल्ड संरचना अनुकूलन: दबाने की प्रक्रिया के दौरान लोचदार विरूपण को रोकने के लिए मोल्ड की समग्र कठोरता को बढ़ाएं; अस्थिर पदार्थों और हवा को कुशलतापूर्वक बाहर निकालने के लिए निकास खांचे को उचित रूप से सेट करें (0.03 और 0.05 मिमी के बीच नियंत्रित गहराई के साथ), सिकुड़न रिक्तियों को कम करें; समान सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करने और अनिसोट्रोपिक संकोचन को कम करने के लिए गेटों की स्थिति और संख्या को अनुकूलित करें।

बाद के सुधारात्मक उपाय: उच्च परिशुद्धता वाले उत्पादों के लिए, "ट्रायल मोल्डिंग - आयामी माप - मोल्ड सुधार" की एक चक्रीय अनुकूलन प्रक्रिया अपनाई जानी चाहिए। वास्तविक संकोचन दर का अनुमान पहले लेख के आयामी विचलन से लगाया जाता है, और फिर अंतिम परिशुद्धता सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड के गुहा आयामों को विद्युत निर्वहन मशीनिंग जैसे तरीकों के माध्यम से स्थानीय रूप से ठीक किया जाता है।

वी. प्रासंगिक मानक और परीक्षण आवश्यकताएँ

एसएमसी मिश्रित सामग्री मोल्डों की संकोचन दर का परीक्षण और वर्गीकरण राष्ट्रीय मानक जीबी/टी 15568-2024 "जनरल शीट मोल्डिंग कंपाउंड (एसएमसी)" का सख्ती से पालन करना चाहिए (इस मानक ने जीबी/टी 15568-2008 को प्रतिस्थापित कर दिया है)। मानक स्पष्ट रूप से संकोचन प्रदर्शन और संबंधित परीक्षण विधियों के लिए वर्गीकरण आवश्यकताओं को निर्धारित करता है:

1. सिकुड़न प्रदर्शन के आधार पर वर्गीकरण: मानक एसएमसी को उनके सिकुड़न प्रदर्शन के आधार पर चार ग्रेड, एस1 से एस4 में वर्गीकृत करता है। प्रत्येक ग्रेड सिकुड़न दर की एक विशिष्ट श्रेणी से मेल खाता है। वास्तविक चयन करते समय, अनुचित सामग्री चयन के कारण होने वाले आयामी विचलन से बचने के लिए उत्पाद की सटीक आवश्यकताओं के आधार पर संबंधित ग्रेड के साथ सामग्री का मिलान करना आवश्यक है।

2. परीक्षण विधि: डिस्क आकार के नमूनों का उपयोग करके मोल्ड प्रेसिंग की जाती है। रैखिक संकोचन दर की गणना कमरे के तापमान पर मोल्ड गुहा के व्यास और नमूने के व्यास के बीच के अंतर को मापकर की जाती है। परीक्षण प्रक्रिया के दौरान, परीक्षण स्थितियों को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के लिए कि परीक्षण के परिणाम वास्तविक उत्पादन परिदृश्यों के तुलनीय हैं, मोल्ड दबाने का तापमान 141 डिग्री पर सेट किया गया है और होल्डिंग समय 10 मिनट है।

VI. सामान्य मुद्दे और प्रतिउपाय

वास्तविक बड़े पैमाने पर उत्पादन के दौरान, असामान्य संकोचन दर आसानी से उत्पादों की विकृति, आयामी विचलन और सतह दरारें जैसे गुणवत्ता दोष का कारण बन सकती है। सामान्य मुद्दों के लिए विशिष्ट प्रतिउपाय इस प्रकार हैं:

अत्यधिक सिकुड़न दर से आयाम छोटे हो जाते हैं। मुख्य जवाबी उपायों में शामिल हैं: कम सिकुड़न वाले एडिटिव्स की सामग्री को 5% से बढ़ाकर 8% करना, मोल्डिंग दबाव को 5 से 10 एमपीए तक बढ़ाना, और होल्डिंग समय को 3 से 5 मिनट तक बढ़ाना। यदि यह पाया जाता है कि सामग्री की अस्थिर सामग्री मानक से अधिक है, तो समस्या को उसके स्रोत पर हल करने के लिए योग्य मोल्डिंग सामग्री को समय पर बदला जाना चाहिए।

2. असमान सिकुड़न के कारण वारपेज विरूपण होता है: मुख्य समाधान हैं: ऊपरी और निचले सांचों के बीच तापमान के अंतर को 5 डिग्री के भीतर रखना, डिमोल्डिंग के बाद उत्पाद के मुक्त विरूपण को प्रतिबंधित करने के लिए शीतलन जुड़नार का उपयोग करना, उत्पाद संरचना को अनुकूलित करना (जैसे कठोरता को बढ़ाने के लिए पसलियों को जोड़ना), और समान सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करने और प्रत्येक भाग की संकोचन दर को संतुलित करने के लिए गेट की स्थिति को समायोजित करना।

3. अनिसोट्रोपिक सिकुड़न असेंबली विचलन का कारण बनती है: अनुकूलन समाधानों में शामिल हैं: उत्पाद की असेंबली संदर्भ दिशा के अनुरूप सामग्री प्रवाह दिशा को बनाए रखने के लिए मोल्ड कैविटी डिज़ाइन को समायोजित करना; फ़ाइबर ओरिएंटेशन डिग्री को कम करने के लिए फ़ाइबर की लंबाई 3 मिमी से 6 मिमी तक बढ़ाना; मोल्ड गुहा के भीतर सामग्री प्रवाह की स्थिति को संतुलित करने और संकोचन अंतर को कम करने के लिए एक बहु-{3}}पॉइंट गेट डिज़ाइन को अपनाना।

सारांश

एसएमसी मिश्रित सामग्री मोल्ड की संकोचन दर सामग्री गुणों, मोल्ड डिजाइन और मोल्डिंग प्रक्रियाओं का एक व्यापक प्रतिबिंब है। मुख्य नियंत्रण तर्क इस प्रकार है: कम सिकुड़न फॉर्मूला डिज़ाइन के माध्यम से मूल संकोचन दर को कम करना, प्रक्रिया मापदंडों के अनुकूलन के माध्यम से इलाज और थर्मल संकोचन प्रक्रियाओं को विनियमित करना, और मोल्ड संकोचन मुआवजे के माध्यम से आयामी विचलन को ऑफसेट करना। औद्योगिक बड़े पैमाने पर उत्पादन में, एसएमसी उत्पादों के सटीक और स्थिर उत्पादन को प्राप्त करने के लिए उत्पाद की सटीक आवश्यकताओं, सामग्री सूत्र मापदंडों और उत्पादन प्रक्रिया की स्थितियों के आधार पर संकोचन दर मुआवजा मूल्य को सटीक रूप से निर्धारित करना आवश्यक है। उच्च परिशुद्धता वाले उत्पादों (आयामी सहनशीलता ±0.05मिमी) के लिए, यह सुनिश्चित करने के लिए "अनुकूलित सामग्री सूत्र + दो{7}} चरण दबाने की प्रक्रिया + माध्यमिक मोल्ड सुधार" के संयुक्त समाधान को अपनाने की सिफारिश की जाती है ताकि संकोचन दर को 0.03% से नीचे सख्ती से नियंत्रित किया जा सके।