मोल्ड कोटिंग प्रक्रिया में बीएमसी के विशिष्ट लाभ

मोल्ड कोटिंग प्रक्रिया में बीएमसी (पूरा नाम: बल्क मोल्डिंग कंपाउंड इन -मोल्ड कोटिंग, संक्षिप्त रूप में आईएमसी/पीआईएमसी)एक एकीकृत प्रक्रिया है जो एक साथ बीएमसी सब्सट्रेट के इंजेक्शन मोल्डिंग और सतह कोटिंग के इलाज को पूरा करती है। यह "इंजेक्शन मोल्डिंग → प्रीट्रीटमेंट → छिड़काव → सुखाने" के पारंपरिक चरण दर चरण मोड से भिन्न है। विशिष्ट प्रक्रिया मापदंडों, व्यावहारिक संचालन विवरण और उद्योग अनुप्रयोग परिदृश्यों के आधार पर इसके लाभों का विशेष रूप से विश्लेषण किया जा सकता है। आसान समझ और अनुप्रयोग संदर्भ के लिए प्रत्येक बिंदु को विशिष्ट और कार्यान्वयन योग्य जानकारी के साथ पूरक किया गया है:

 

1. लागत में कमी और दक्षता में सुधार: पूरी प्रक्रिया को सुव्यवस्थित करना, लागत बचत की मात्रा निर्धारित करना और बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए अनुकूलन

पारंपरिक छिड़काव तकनीक की बोझिल प्रक्रिया की तुलना में, {{0}मोल्ड छिड़काव में बीएमसी "एक{1}चरणीय मोल्डिंग" प्राप्त करती है। विशिष्ट लाभ तीन पहलुओं में मात्रात्मक सुधार में निहित हैं: प्रक्रिया, लागत और दक्षता। विवरण निम्नानुसार है:

तुलना आयाम	पारंपरिक छिड़काव प्रक्रिया	बीएमसी इन -मोल्ड स्प्रेइंग प्रक्रिया	ताकत और विशेषताएं
प्रक्रियाओं की संख्या	9 चरण (इंजेक्शन मोल्डिंग → पीसना → धूल हटाना → प्राइमर लगाना → सुखाना → टॉपकोट लगाना → सेकेंडरी सुखाना → निरीक्षण → पैकेजिंग)	3 चरण (मोल्डिंग → इन-मोल्ड स्प्रेइंग → सिंक्रोनस क्योरिंग → डिमोल्डिंग → निरीक्षण और पैकेजिंग)	इस प्रक्रिया को 67% कम कर दिया गया है, जिससे सैंडिंग और कई सुखाने की प्रक्रियाओं जैसे समय लेने वाले चरण समाप्त हो गए हैं।
उपकरण इनपुट	लगभग 800,000 - 1,200,000 युआन (100,000 ऑटोमोटिव इंटीरियर घटकों का वार्षिक उत्पादन), और पीसने वाली मशीनें, छिड़काव लाइनें इत्यादि खरीदना आवश्यक है।	लगभग 3 से 4 मिलियन युआन (उत्पादन क्षमता के समान), अतिरिक्त सहायक उपकरण खरीदने की कोई आवश्यकता नहीं है	उपकरण निवेश में 60% से 70% की कमी आई है।
मनुष्य की कार्यकुशलता	इसके लिए श्रमिकों की एक टीम की आवश्यकता होती है, प्रत्येक श्रमिक प्रतिदिन 200 से 300 टुकड़ों का उत्पादन करता है।	केवल 1-2 ऑपरेटरों की आवश्यकता है, और प्रति व्यक्ति औसत दैनिक उत्पादन 1,500-2,000 पीस है।	मानव संसाधनों की मांग में 70% की कमी आई है, और औसत मासिक श्रम लागत 50% से 60% तक गिर गई है।
कोटिंग उपयोग दर	40% - 60%, परमाणुकरण और किनारे -कोने की बर्बादी के मुद्दों के साथ	लगभग 100%, परमाणुकरण से कोई अपशिष्ट नहीं	पेंट के उपयोग में वार्षिक लागत में कमी लगभग 100,000 से 150,000 युआन (समान उत्पादन क्षमता के लिए) है
ऊर्जा खपत स्तर	120 - 150 kWh प्रति घंटा (निरंतर सुखाने की आवश्यकता है)	30 - 50 kWh प्रति घंटा (तुल्यकालिक इलाज, कोई अतिरिक्त हीटिंग की आवश्यकता नहीं)	ऊर्जा की खपत 60% - 80% कम हो गई है, और मासिक बिजली बचत राशि 30,000 - 50,000 युआन हो गई है।
प्रक्रिया चक्र	प्रति टुकड़ा 60 - 90 मिनट	प्रति टुकड़ा 8 - 15 मिनट	दक्षता 6 से 8 गुना तक बढ़ गई है।
रंग बदलने में लगा समय	30 से 60 मिनट (स्प्रे गन, स्प्रे बूथ आदि की सफाई के समय सहित)	5 से 10 मिनट (केवल नोजल बदलने और प्रोग्राम को समायोजित करने के लिए)	बहु-रंग बैच उत्पादन परिदृश्यों के लिए उपयुक्त

द्वितीय. पर्यावरण संरक्षण और निम्न कार्बन: उद्योग पर्यावरण संरक्षण मानकों के अनुरूप विशिष्ट प्रदूषक नियंत्रण में हैं, और पर्यावरण संरक्षण कार्यों की लागत कम हो गई है।

यह प्रक्रिया सामग्री और प्रक्रिया दोनों पहलुओं से प्रदूषण को कम करती है। पर्यावरण संरक्षण से संबंधित सभी डेटा स्पष्ट रूप से पता लगाने योग्य हैं और राष्ट्रीय पर्यावरण संरक्षण नीतियों और विभिन्न उद्योगों की पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं का अनुपालन करते हैं। विवरण निम्नानुसार है:

प्रदूषक उत्सर्जन को नियंत्रित किया जा सकता है: हम विलायक {{0} मुक्त या कम {{1} विलायक {{2} विशिष्ट कोटिंग सामग्री (मुख्य घटक पाउडर रेजिन और इलाज एजेंट हैं, बेंजीन और टोल्यूनि जैसे अस्थिर सॉल्वैंट्स के बिना) का उपयोग करते हैं, वीओसी (वाष्पशील कार्बनिक यौगिक) उत्सर्जन के साथ 10mg/m³ से कम या उसके बराबर। पारंपरिक विलायक आधारित छिड़काव (VOCs उत्सर्जन 200{9}}500mg/m³) की तुलना में, यह 95% से अधिक कम हो जाता है। कुछ उच्च-स्तरीय समाधान "वाष्पशील कार्बनिक यौगिकों के लिए असंगठित उत्सर्जन नियंत्रण मानक" (जीबी 37822-2019) का पूरी तरह से अनुपालन करते हुए, लगभग-शून्य वीओसी उत्सर्जन प्राप्त कर सकते हैं। बड़े वीओसी उपचार उपकरण (जैसे सक्रिय कार्बन सोखना उपकरण, उत्प्रेरक दहन उपकरण) में कोई अतिरिक्त निवेश की आवश्यकता नहीं है। उत्सर्जन मानकों को पूरा करने के लिए केवल एक साधारण निकास गैस संग्रह उपकरण की आवश्यकता होती है।

कोई द्वितीयक प्रदूषण नहीं: पारंपरिक छिड़काव के लिए सॉल्वैंट्स और सफाई एजेंटों (स्प्रे गन और वर्कपीस की सतह की सफाई के लिए) के उपयोग की आवश्यकता होती है, जो सॉल्वैंट्स और अपशिष्ट लत्ता युक्त अपशिष्ट जल का उत्पादन करेगा, और इसे अलग से इलाज करने की आवश्यकता होगी; मोल्ड में छिड़काव के लिए सॉल्वैंट्स या सफाई एजेंटों की आवश्यकता नहीं होती है, केवल थोड़ी मात्रा में कोटिंग अपशिष्ट उत्पन्न होता है (जिसे पुनर्नवीनीकरण और पुन: उपयोग किया जा सकता है), कोई अपशिष्ट जल या अपशिष्ट सॉल्वैंट्स उत्पन्न नहीं होता है, मिट्टी या जल निकाय में कोई प्रदूषण नहीं होता है, पर्यावरणीय उपचार लागत 70% से अधिक कम हो जाती है, और साथ ही, यह जुर्माना (अधिकतम 500,000 युआन का अधिकतम एकल जुर्माना) और उद्यमों द्वारा सामना किए जाने वाले उत्पादन प्रतिबंधों के जोखिम से बचाता है। पर्यावरण संरक्षण मानकों का गैर-अनुपालन।

हरित सामग्री अनुकूलता: कोटिंग सामग्री पर्यावरण के अनुकूल और बायोडिग्रेडेबल रेजिन से बनाई जा सकती है, जिसमें बीएमसी सब्सट्रेट (ग्लास फाइबर + रेजिन) के साथ मजबूत अनुकूलता होती है। ऑटोमोटिव और स्वास्थ्य देखभाल (जैसे ऑटोमोटिव उद्योग में नई ऊर्जा वाहनों की पर्यावरणीय आवश्यकताओं) जैसे उद्योगों में "कम -कार्बन उत्पादन और परिपत्र अर्थव्यवस्था" की विकास प्रवृत्ति के अनुरूप, संसाधन पुनर्चक्रण प्राप्त करने के लिए अपशिष्ट उत्पादों को कुचल और पुनर्नवीनीकरण किया जा सकता है।

तृतीय. उत्पाद की गुणवत्ता: मात्रात्मक पैरामीटर, बेहतर उपस्थिति और प्रदर्शन, पारंपरिक विनिर्माण प्रक्रियाओं के दर्द बिंदुओं को संबोधित करना

{{0}मोल्ड में छिड़काव, मोल्ड के सटीक नियंत्रण पर निर्भर करता है, जिससे उत्पाद की स्थिर गुणवत्ता सुनिश्चित होती है। उपस्थिति, आसंजन, स्थायित्व और अन्य प्रमुख संकेतक स्पष्ट मापदंडों द्वारा समर्थित हैं, और यह पारंपरिक छिड़काव की सामान्य खामियों को भी हल कर सकता है। विवरण निम्नानुसार है:

 

(1) उपस्थिति सटीकता: कोई दोष नहीं, जटिल डिजाइन प्राप्त करने में सक्षम, उच्च अंत मांगों के लिए उपयुक्त

नियंत्रित करने योग्य कोटिंग की मोटाई: मोल्ड चैनल डिजाइन और छिड़काव दबाव समायोजन (0.3-0.5 एमपीए) के माध्यम से, कोटिंग की मोटाई को 0.15-0.25 मिमी के भीतर सटीक रूप से नियंत्रित किया जा सकता है, जिसमें ±0.02 मिमी से कम या उसके बराबर की त्रुटि होती है, जो पारंपरिक छिड़काव (मोटाई त्रुटि ±0.05 मिमी) से कहीं बेहतर है, जिससे अत्यधिक कोटिंग के कारण झुर्रियां पड़ने या अपर्याप्त कोटिंग के संपर्क में आने जैसी समस्याओं से बचा जा सकता है।

उपस्थिति निर्दोष: कोटिंग समान रूप से और एक साथ मोल्ड के भीतर ठीक हो जाती है, जिसके परिणामस्वरूप एक चिकनी और समान सतह बनती है। पारंपरिक छिड़काव में संतरे के छिलके का प्रभाव, बुलबुले, बहाव, पिनहोल या रंग अंतर जैसी कोई सामान्य खामियां नहीं पाई जाती हैं। सतह की चमक को अनुकूलित किया जा सकता है (60 डिग्री ग्लॉस 20{5}}90 जीयू), जिससे नैनो-स्तरीय महीन बनावट (जैसे लकड़ी के दाने, चमड़े की बनावट), संरचनात्मक रंग, मैट/हाई ग्लॉस आदि की प्रतिकृति सक्षम हो जाती है, जिससे जटिल उपस्थिति प्रभाव प्राप्त होता है। यह बीएमसी सब्सट्रेट के ग्लास फाइबर पैटर्न और खरोंच को प्रभावी ढंग से कवर कर सकता है, जिससे पारंपरिक छिड़काव में उत्पाद की पास दर 85% -90% से बढ़कर 99% से अधिक हो जाती है।

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मजबूत रंग स्थिरता: एक स्वचालित छिड़काव प्रणाली का उपयोग करके, कोटिंग को समान रूप से मिश्रित किया जाता है और छिड़काव कोण तय किया जाता है (15 डिग्री से 90 डिग्री तक समायोज्य)। एक ही बैच और विभिन्न बैचों के उत्पादों के बीच रंग का अंतर मैन्युअल छिड़काव के रंग विचलन के बिना 1.5 (उद्योग मानक 3 से कम या उसके बराबर) से कम या उसके बराबर है। यह रंग स्थिरता (जैसे ऑटोमोटिव इंटीरियर पार्ट्स, घरेलू उपकरण शैल) के लिए उच्च आवश्यकताओं वाले परिदृश्यों के लिए उपयुक्त है।

 

(2) आसंजन और स्थायित्व: पारंपरिक प्रक्रियाओं से कहीं अधिक, मांग वाले उपयोग परिदृश्यों के लिए उपयुक्त

अत्यधिक मजबूत आसंजन: कोटिंग और बीएमसी सब्सट्रेट एक साथ बनते हैं और ठीक हो जाते हैं (ठीक होने का तापमान 150-180 डिग्री, ठीक होने का समय 5-8 मिनट)। उनकी आणविक संरचनाएं समान हैं, और इंटरफ़ेस बॉन्डिंग कड़ी है। जीबी/टी 9286-1998 ग्रिड परीक्षण मानक के अनुसार, आसंजन 0 स्तर तक पहुंच सकता है (ग्रिड परीक्षण के बाद कोई कोटिंग पृथक्करण नहीं, केवल ग्रिड लाइनों का मामूली घिसाव), जबकि पारंपरिक छिड़काव में केवल 1-2 स्तरों का आसंजन होता है (ग्रिड परीक्षण के बाद आंशिक पृथक्करण होता है)। यह पारंपरिक कोटिंग्स के छिलने और गिरने की समस्या को पूरी तरह से हल करता है।

उत्कृष्ट स्थायित्व: ① खरोंच प्रतिरोध: पेंसिल की कठोरता 2H-3H तक पहुंच सकती है (जबकि पारंपरिक छिड़काव केवल 1H तक पहुंचता है)। जीबी/टी 6739-2006 मानक के अनुसार, जब स्क्रैपिंग बल 500 ग्राम होता है, तो कोई स्पष्ट खरोंच नहीं होती है, और यह लगातार दैनिक संपर्क और घर्षण (जैसे घरेलू उपकरणों के बाहरी हिस्से, कार के आंतरिक आर्मरेस्ट) का सामना कर सकता है; ② मौसम प्रतिरोध: क्सीनन लैंप उम्र बढ़ने के परीक्षण (1000 घंटे, सूरज की रोशनी और बारिश के बाहरी संपर्क का अनुकरण) के बाद, सतह चमक प्रतिधारण दर 85% से अधिक या उसके बराबर है, बिना लुप्त होती, दरार या पाउडरिंग के। बाहरी सेवा जीवन 10 वर्षों से अधिक तक पहुँच सकता है (जबकि पारंपरिक छिड़काव केवल 5-6 वर्षों तक चलता है); ③ रासायनिक संक्षारण प्रतिरोध: यह अल्कोहल, एसीटोन, पतला एसिड (पीएच 4 से अधिक या उसके बराबर), और पतला क्षार (पीएच 10 से कम या बराबर) जैसे सामान्य रसायनों का सामना कर सकता है, रंग परिवर्तन या पेंट छीलने के बिना, चिकित्सा, रसायन और अन्य परिदृश्यों के लिए उपयुक्त है (जैसे कि चिकित्सा उपकरण जिन्हें अक्सर शराब के साथ कीटाणुरहित करने की आवश्यकता होती है)।

फ़ंक्शन अनुकूलन: विशिष्ट कार्यों को प्राप्त करने के लिए उद्योग की आवश्यकताओं के अनुसार कार्यात्मक योजक को कोटिंग में जोड़ा जा सकता है: ① चिकित्सा क्षेत्र में: सिल्वर आयन जीवाणुरोधी एजेंटों को जोड़ने पर, स्टैफिलोकोकस ऑरियस और एस्चेरिचिया कोली के खिलाफ जीवाणुरोधी दर 99.9% तक है, यह उच्च तापमान और उच्च दबाव भाप नसबंदी (134 डिग्री, 30 मिनट), पराबैंगनी का सामना कर सकता है। नसबंदी, और चिकित्सा उपकरणों के लिए स्वच्छता मानकों को पूरा करता है (जीबी 15980-1995); ② अग्निरोधी परिदृश्यों में: अग्निरोधी एजेंटों (जैसे एल्युमीनियम हाइड्रॉक्साइड, ब्रोमीन, ब्रोमीन, आधारित अग्निरोधी) को जोड़ने पर, कोटिंग का अग्निरोधी ग्रेड UL94 V{15}}0 स्तर तक पहुंच सकता है, जो अग्निरोधी आवश्यकताओं के साथ ऑटोमोटिव, विद्युत उपकरण आदि के लिए उपयुक्त है; ③ स्व-मरम्मत फ़ंक्शन: मामूली खरोंच (स्क्रैच गहराई 0.05 मिमी से कम या उसके बराबर) के बाद लोचदार राल जोड़ना, यह अतिरिक्त पेंट आवेदन की आवश्यकता के बिना, 60-80 डिग्री वातावरण में स्वयं-मरम्मत कर सकता है।

 

तृतीय. अनुकूलनशीलता और संचालन क्षमता: परिदृश्यों की व्यापक कवरेज, उच्च स्वचालन स्तर, मजबूत स्थिरता

इस प्रक्रिया के लिए जटिल संचालन की आवश्यकता नहीं होती है, यह विभिन्न बीएमसी उत्पादों के साथ संगत है, और बाहरी कारकों से कम प्रभावित होती है, बड़े पैमाने और मानकीकृत उत्पादन के लिए उपयुक्त है। विशिष्ट विवरण इस प्रकार हैं:

व्यापक अनुप्रयोग दायरा: इसका उपयोग विभिन्न बीएमसी उत्पादों की सतह के उपचार के लिए किया जा सकता है, जिसमें ऑटोमोटिव उद्योग (डैशबोर्ड, बम्पर, डोर इंटीरियर पैनल, इंजन कम्पार्टमेंट घटक), चिकित्सा उद्योग (सर्जिकल उपकरण ट्रे, कीटाणुशोधन बॉक्स, चिकित्सा उपकरण शेल), घरेलू उपकरण उद्योग (वॉशिंग मशीन शेल, एयर कंडीशनर पैनल, ओवन इनर लाइनर), बाहरी निर्माण सामग्री (स्ट्रीट लैंप शेल, मैनहोल कवर सजावटी भाग), विद्युत उद्योग (वितरण बॉक्स शेल, इंसुलेटर), आदि शामिल हैं। यह मौसम प्रतिरोध के लिए उच्च आवश्यकताओं वाले परिदृश्यों के लिए विशेष रूप से उपयुक्त है। ताकत, और ज्वाला मंदता (जैसे बाहरी निर्माण सामग्री, ऑटोमोटिव इंजन कम्पार्टमेंट घटक)।

 

उच्च स्थिरता के साथ स्वचालित संचालन: पीएलसी स्वचालित नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करते हुए, एक यांत्रिक हाथ (छिड़काव सटीकता ±0.1 मिमी) के साथ मिलकर, यह छिड़काव और डिमोल्डिंग जैसी प्रक्रियाओं को पूरा करता है। यह मैन्युअल संचालन की दक्षता, पर्यावरणीय आर्द्रता (पारंपरिक छिड़काव के लिए 40% -60% की आर्द्रता सीमा की आवश्यकता होती है, जबकि मोल्ड आंतरिक छिड़काव में कोई सख्त आवश्यकता नहीं होती है), और तापमान जैसे कारकों से कम प्रभावित होता है। उत्पादों की दोष दर को 1% से नीचे नियंत्रित किया जा सकता है, जबकि पारंपरिक छिड़काव में दोष दर लगभग 8% -12% होती है। साथ ही, उपकरण कम विफलता दर (मासिक विफलता दर 3% से कम या उसके बराबर) के साथ लगातार 24 घंटे तक काम कर सकता है, जिससे डाउनटाइम हानि कम हो जाती है।

 

मोल्ड और डिमोल्डिंग के लाभ: कोटिंग सामग्री में थोड़ी मात्रा में विशेष डिमोल्डिंग एजेंट होते हैं (कोई अतिरिक्त अतिरिक्त आवश्यक नहीं), डिमोल्डिंग प्रतिरोध 500N से कम या उसके बराबर है, डिमोल्डिंग सुविधाजनक है, और यह कोटिंग सतह को नुकसान नहीं पहुंचाएगा; साथ ही, मोल्ड में आंतरिक छिड़काव बीएमसी सब्सट्रेट और मोल्ड के बीच घर्षण को कम कर सकता है, जिससे मोल्ड सेवा जीवन को 3 गुना से अधिक बढ़ाया जा सकता है (पारंपरिक इंजेक्शन मोल्ड का सेवा जीवन लगभग 100,000 मोल्ड चक्र है, जबकि आंतरिक छिड़काव मोल्ड 300,000 से अधिक मोल्ड चक्र तक पहुंच सकता है), और मोल्ड प्रतिस्थापन लागत को कम कर सकता है (मोल्ड के एक सेट की लागत लगभग 50,{7}},000 युआन है)।

 

चतुर्थ. जगह की बचत: वर्कशॉप लेआउट का अनुकूलन और जगह के उपयोग में वृद्धि

पारंपरिक छिड़काव कार्यशाला में इंजेक्शन मोल्डिंग क्षेत्र, पीसने का क्षेत्र, छिड़काव क्षेत्र और सुखाने के क्षेत्र के लिए अलग-अलग प्रभागों की आवश्यकता होती है, जिसके परिणामस्वरूप एक बड़ा फर्श क्षेत्र होता है (100,000 उत्पादों के वार्षिक उत्पादन के लिए 500 - 800㎡ की आवश्यकता होती है); मोल्ड स्प्रेइंग प्रक्रिया में बीएमसी सभी प्रक्रियाओं को एक एकीकृत उपकरण में एकीकृत करती है, उपकरण केवल 100{8}}200㎡ फर्श स्थान पर कब्जा करता है, जिससे 70% से अधिक कार्यशाला स्थान की बचत होती है, और उपकरण को विभिन्न पैमाने के कार्यशाला लेआउट (जैसे छोटे और मध्यम आकार के उद्यमों की कॉम्पैक्ट कार्यशालाएं) के अनुकूल लचीले ढंग से रखा जा सकता है; एक ही समय में, यांत्रिक हाथों के माध्यम से, कोटिंग जमने के बाद अंतराल अवधि (5-8 मिनट) के दौरान, अगले बीएमसी सब्सट्रेट को खिलाया जा सकता है, जिससे अंतरिक्ष उपयोग और उत्पादन निरंतरता में सुधार होता है, विशेष रूप से ऑटोमोटिव और घरेलू उपकरण उद्योगों जैसे बड़े पैमाने पर बैच उत्पादन के कार्यशाला लेआउट के लिए उपयुक्त है।